¿¿ cuál es el uso del sensor de presión de dirección hidráulica?

Los sensores de presión hidráulica permiten a los equipos de mantenimiento detectar problemas que podrían afectar la función de los sistemas hidráulicos o neumáticos. Pueden ayudar a prevenir la descomposición del equipo y reducir el tiempo y los gastos de reparación o reemplazo.

Un sensor hidráulico típico consiste en medidores de tensión conectados en un circuito amplificador de puente de piedra de trigo que proporciona voltaje de excitación regulado, amplificación de señal y conversión de señal de salida. Estos sensores vienen con una variedad de opciones de conexión de proceso que incluyen un hombre NPT de 1/4 "y 7/16-18 UNF (SAE4).

Detección de fugas

En una red de distribución de agua (WDN), las fugas causan variaciones de presión en el sistema. Para reducir el impacto de estas variaciones, es crucial detectarlas. Para este propósito, muchas compañías usan modelos de computadora para simular diferentes escenarios y estimar los valores de presión esperados. Estos modelos se comparan con los reales medidos mediante el uso de sensores de presión. De esta manera, la desviación entre los valores predichos y reales se convierte en un indicador para una posible fuga.

Sin embargo, estos modelos pueden no reflejar con precisión el comportamiento de un WDN debido a incertidumbres, como fugas e imperfecciones de tuberías. Para minimizar estas incertidumbres, se necesita un sistema inteligente para monitorear las condiciones reales del WDN.

Uno de esos sistemas inteligentes es un sensor de presión de dirección hidráulica. Este tipo de sensor es capaz de detectar incluso las variaciones más pequeñas en la presión de un fluido dentro de una tubería. También puede identificar la ubicación de una fuga y enviar una alerta si surge un problema potencial.

Una aplicación común de los sensores hidráulicos es detectar fugas de agua en la red de distribución de agua. Las compañías de agua pueden usar los datos obtenidos por estos sensores para localizar y reparar cualquier fuga existente, lo que a largo plazo puede ahorrar tiempo y dinero reduciendo los costos de reparación y la pérdida de agua (bohorquez y otros, 2020).

La conectividad TE ofrece una gama de sensores de presión hidráulica estándar y personalizados diseñados para resistir las duras condiciones de estas aplicaciones. Estos sensores están construidos con un grueso diafragma de metal que aísla el líquido o el gas del elemento de detección para evitar que la humedad y el polvo ingresen al sensor. Este tipo de sensor a menudo se conoce como un medidor sellado, ya que se calibra a la presión barométrica en la fecha de calibración.

Por ejemplo, la serie TE PT6A de los sensores de presión de dirección hidráulica tiene un tapón restrictor integrado para ayudar a proteger contra los transitorios de alta presión que pueden dañar el diafragma. Esto puede extender significativamente la vida útil del sensor y reducir los costos de mantenimiento para el cliente. Además, estos sensores están sellados herméticamente para proteger contra el agua, el aire y los contaminantes.

Casi todos los sistemas construidos alrededor de la tecnología neumática o hidráulica requieren un sensor de presión para recopilar datos, controlar el proceso o proporcionar comentarios críticos por razones de seguridad. Cuando se especifica correctamente, un sensor de presión funcionará de manera segura y precisa durante la vida útil del diseño del equipo o sistema. Sin embargo, un sensor de presión puede fallar debido a daños por uso incorrecto o mediciones fuera de especificación y esto puede provocar una falla del equipo y/o lesiones de los trabajadores.

Muchas instalaciones modernas dependen de recipientes y maquinaria altamente presurizados que pueden alcanzar niveles extremadamente altos de presión máxima. Si esta presión se eleva por encima del índice de presión máxima del componente, puede dañar el sensor, causando tiempo de inactividad costosa y reparaciones. Además de proporcionar alertas cuando la presión alcanza niveles peligrosos, un sensor de presión también se puede utilizar para detectar problemas potenciales durante la operación. Usando esta información, los equipos de mantenimiento pueden abordar los problemas antes de que se vuelvan más severos y caros.